针对焦化企业煤气脱硫熔硫车间生产现场脏乱差的现状，晋盛节能与中坤天乙联合开发并在河南省焦化企业商业化应用的硫磺提纯技术彻底解决了这个难题。让焦化企业熔硫车间这个环保治理的死角也变成了创建绿色焦化企业的一大亮点。不仅解决了污染问题，更是为堆积成灾的硫膏和低品位硫磺找到了销路。
大家知道，焦化企业煤气脱硫化氢（H2S）、氰化氢（HCN）后会产生大量硫膏（含硫40%-60%）废弃物和含有毒有害硫氰酸盐成分的脱硫废液，是环保污控的危险废弃物。2016年8月1日起施行的《国家危险废物名录》中，已将焦炭生产过程中产生的脱硫废液加入了危险废物名录。
业内人士都明白，采用湿式氧化法的焦化企业生产现场，无论是HPF前脱硫还是PDS、888的苯后钠碱脱硫，都存在着硫泡沫横流,生产的硫磺和硫膏卖不出去胡乱堆放的现象。采用连续融硫釜工艺生产现场要稍好一些，但同样生产的硫也不达标，腐蚀性废液和刺激性气味对生产现场造成了严重污染。连续融硫釜堵塞时，问题更加突出，特别是后脱硫工艺，堵塞现象更是频繁出现。
针对传统融硫釜技术存在的环境污染及低品质硫磺销售难现象，“晋盛方案”的要义就是从湿式氧化法工艺产生的硫泡沫开始连续处理，从一定浓度的硫泡沫中提取99.5%（GB/T2449-2006一等品）以上的硫磺产品和98%以上硫氰酸盐（硫氰酸铵或硫氰酸钠）作为高附加值的工业产品，在消灭湿式氧化法产生“危废”二次污染的同时资源化利用副产物，从而达到整个工艺流程清洁化生产。
该方案提硫部分比传统融硫釜法在消灭污染环境功效基础上折合吨成本是常规融硫釜成本的2%，且硫磺质量合格，能够销售出去。在投资上，该方案比传统融硫投资和提盐投资相加时节省投资20%，同时把间歇釜和连续釜多耗蒸汽用于提盐。吨硫平均节约蒸汽2.5吨，按120万吨/年焦化厂计，融硫工序年可节约成本60万元，500万吨焦/年焦化厂年可节约300万元。另外，在占地上，该方案可在原有脱硫工序上进行升级改造，是传统技术占地的十分之一。同时还可以满足堆积的硫膏及不合格硫消除火灾隐患的需求。
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图为堆集硫膏及生产现场图
图为成品硫磺及精盐实景图
图为硫氰酸铵纯度检测报告
